12月的清晨，攀西河谷寒风凛冽。攀钢钒炼铁厂焦化分厂AB焦炉炉顶上，随着施工人员调整吊索，指挥声、器械声与焦炉的低鸣交织成冬日清晨的工业协奏曲。

“起吊！”随着现场指令发出，最后一根105号旧上升管被缓缓移出。至此，110根新上升管换热器全部安装就位——这标志着AB炉上升管余热利用改造项目进入收官阶段，一项将“废弃热能”变为“绿色能源”的技改工程即将投用。

降本增效：从“耗能大户”到“产能单元”

“过去，这些800℃的荒煤气直接喷氨水冷却，不仅浪费热能，每年还要消耗大量水资源。” AB炉项目改造技术负责人张寅指着新安装的银灰色换热器说，“现在，它们成了‘蒸汽发生器’。”

在焦化生产线上，上升管是连接炭化室与集气管的“咽喉”，高温荒煤气由此通过。改造前，为将荒煤气温度降至80℃左右，需持续喷洒氨水，这一过程既不产生效益，又消耗水电资源。改造后，新式上升管换热器内部盘管将吸收荒煤气显热，产生低压蒸汽，直接并入厂区管网。张寅对笔者算了一笔账：“项目投运后，每年可回收低压蒸汽十余万吨，相当于节约标准煤8000余吨，年创效显著。”

“更直观的是环境改善。”他补充道，“炉顶区域温度预计降低15℃，工人操作环境将得到实质性提升。”这笔“节能账”与“环境账”的背后，是攀钢钒炼铁厂将环保投入转化为长期运行成本的战略考量。

科技创新：“边生产边换芯”的极限操作

“难就难在‘不停产施工’。”张寅的安全帽边缘还沾着煤尘，“AB炉年产135万吨干全焦，在保障生产的同时，施工只能在出焦前2—3小时进行。”在这短时间内，施工团队需完成旧管拆除、接口清理、新管安装、密封检测全套流程。新上升管每根重2.0吨，安装直径误差需控制在3毫米内——这是对精度与效率的双重考验。

创新首先体现在装备上，施工采用外螺双旋盘管结构换热器，由于现场空间狭窄，管网复杂，加之800℃荒煤气偶尔逸散，炉顶局部温度骤升至50℃，使安装难度倍增。施工工人们穿着厚重防烫服作业，不到十分钟就浑身湿透。

在工艺创新中将作业拆解为五步标准化流程，定人定时精准施工。“76号管吊装时突遇阵风，5人拽牵引绳稳住设备，等风停才继续。”张寅回忆说。为确保密封，在接口加装耐高温密封垫，并接入集气管负压系统实时监测。“11月15日15点，现场显示13号直筒管中间接缝处漏，荒煤气溢出大，我们立即拆除重新装新直筒，一直干到22点才完成。”张寅的办公室沙发成了临时床铺。这种“与生产赛跑”的施工模式，本身就是一项技术与管理协同创新的实践。

环保低碳：让每一度热都“有处可去”

改造现场，一组数据揭示着项目的绿色内涵：全程无湿熄焦，配套3套干熄焦系统，加上此次上升管余热回收，形成“干熄焦+余热回收”双重节能架构。与传统湿熄工艺相比，每年可减少大量酚氰废水排放，杜绝了湿熄产生的水汽粉尘污染。

技术细节同样体现环保理念，新换热器采用特殊防腐材质与结构设计，可有效减少荒煤气中焦油附着，降低清焦频率与化学清洗剂使用。回收的蒸汽将供给厂区生产生活，实现能源梯级利用。

当最后一根新上升管安装完成，张寅再次登上炉顶，在他身后，110根银灰色上升管整齐排列，如同为焦炉披上“节能铠甲”。“这不仅是一次设备改造，更是生产理念的升级。”张寅说道。  

夜幕降临，焦炉灯火通明。曾经随风散逸的荒煤气余热，如今正通过纵横的管道转化为实实在在的绿色动能。在这场“换芯”攻坚战中，攀钢正用技术创新抓住每一度被浪费的热能，在传统产线上书写出降本增效、科技创新与环保低碳协同推进的生动实践——这或许正是钢铁工业绿色转型最坚实的注脚。（向军）